電泳涂料屬于熱固化性涂料，必須在規定的較高溫度下一定的時間內才能固化，其烘干過程也包括：溶劑（水分）揮發、涂膜熱融化、高溫熱固化三個階段。由于電泳涂膜本身含水（溶劑）少，又經吹干、晾干，不含水，所以其烘干過程與熱固性粉末涂料相仿，可不像其他水性涂料那樣預烘干，直接進入高溫烘干。另外，陰極電泳涂膜在熱固化過程中（當涂膜溫度進110℃以上時）有熱分解產物，產生較多的油煙。在較高溫度、較長時間的烘干，能致使涂膜變薄（2~3μm），膜的平整度明顯提高。這此進電泳涂膜烘干的特點。

   如果電泳涂膜末烘干透，則嚴重影響涂膜性能，如涂膜的機械性能、附著力、耐疤形腐蝕性、耐腐蝕性、抗石擊及耐崩裂性能。例如某公司的陰極電泳涂料有170℃以下烘干，涂膜烘不干，性能極差

  如果溫度過高，烘干時間過長，則又會產生過烘干，輕時影響中涂或面漆在電泳底漆層的附著力，嚴重是涂膜變脆，甚至脫落。

  一般電泳烘干室都選用熱風對流烘干室和輻射、對流相結合的烘干室。現以熱風對流烘干室為例，介紹設計、選用烘干室的程序。

  設計依據如下:

（1）烘干室的類型。在涂裝工藝設計時，根據工藝流程和平面布置的要求、廠房條件、被烘干物的形狀及大小等條件選用烘干室的類型，如直通式或橋式、單行程或行程、地面輸送或懸掛輸送、連續式或間歇式等。

（2）最大生產率（kg/h）或被涂物數量（臺/h）。

（3）被烘干物的最大外形尺寸（mm）、裝掛方式和質量（kg），長度L（前進方向）×寬度W×高度H。

（4）輸送機特性。輸送速度（m/min）、移動部分質量（含掛具，kg/h）和運轉方式。

（5）進入烘干室時被涂物所帶涂膜的質量（kg/h）和所含溶劑的種類及質量（kg/h）。涂膜在烘干過程中有無分解物；分解物量即涂膜的固體分在烘干過程中的失重率（%）。

（6）烘干規范。烘干溫度（℃）、烘干時間（min），最好用烘干溫度-時間曲線和范圍表示。

（7）環境溫度，即車間現場溫度。

（8）加熱方法和熱源種類及其主要參數。

（9）確保涂膜外觀要求的措施。

（10）是否要留技改的余地等。

（11）對廢氣處理的要求。

   烘干室實體尺寸的計算

（1）通過式烘干室的長度:L=l1+l2+l3Vt-πr(n-1)  H=Vt-πr(n-1)/n

式中：L——通過式烘干室的長度，m

      l1——烘干室加熱區和保溫區的長度，m

      v——輸送機速度，m/min

      t——烘干時間，min

      R——輸送機的轉向輪半徑，m，應注意被烘干物在轉變處的通過性

      n——行程數，單行程n=1，則ι1=vt

      l2和l3分別為烘干室的進、出口端，直通式一般為l2=l3=1.5~2.5m，橋式或“П”字形烘干室，l2和l3應根據輸送機升降段的水平投影來確定。

（2）烘干室實體寬度的計算

 實體寬度B（m）按下式計算:B=b+（n-1）×2R+2（b1+b2+δ）

 式中：b——被烘干物的最大寬度，m

       b1——被烘干物于循環風管的間距，m

       b2——風管的寬度，m

       δ——烘干室保溫壁厚度，一般取δ=0.08~0.15m

（3）烘干室實體調試的計算:H=h+h1+h2+h3+h4+2δ

 式中:h——被烘干物的最大高度，m

      h1——被烘干物的頂部至烘干室頂板間距，m

      h2——被烘干物底部至烘干室底板間距，m，一般h2=0.3~0.4m

      h3——在底部安設風管或地面輸送機場合的通過高度，如果底部不設風管和無地面輸送機，則h3=0  

      h4——橋式和“П”字形烘干室離地面的高度，m，一般h4為3~3.2m，如果是直通式則h4=0

     δ——烘干室頂板和底板所選用保溫壁板的厚度，m，一般取δ=0.08~0.15m

（4）烘干室進、出口端門洞尺寸計算:

  門洞寬度b0：b0=b+2b3

  門洞高度h0：h0=h+h5+h6

式中：b，h——被烘干物的寬度和高度，m

      b3——被烘干物與門洞側邊的間隙，m，一般b3=0.1~0.2m

      h5——被烘干物與門洞側邊的間隙，m，一般h5=0.1~0.2m

      h6——被烘干物與門洞側邊的間隙，m，一般h3=0.08~0.12m